Jeśli słyszeliście, że fabryka Renault w Bourg-en-Bresse obchodzi właśnie 60-lecie działalności, to teraz możecie dowiedzieć się czegoś więcej, bo byłem ostatnio w tym zakładzie.

Kiedyś specyfiką, ale i słabością  firm motoryzacyjnych było to, że starały się większość czynności związanych z produkcją pojazdów organizować w jednym miejscu. Może to wynikało także ze słabości ówczesnego transportu.

I tak było z firmami Berliet i Saviem, które później połączyły się z Renault, tworząc dział ciężarowy koncernu z Paryża. Z czasem RVI  wydzielono z koncernu, a potem sprzedano Szwedom.

Berliet był znany z modeli z silnikiem przed kabiną, m.in.  L64 4x4 na początku lat 70.

Dziś Renault Trucks ma 5 fabryk, z których właśnie Bourg-en-Bresse, położny ok 90 km od Lyonu, pełni szczególnie ważną rolę, gdyż tam montuje się ciężkie samochody.

Teren zakładu to ponad 120 hektarów, z czego 17 ha zajmują budynki. Gdy  60 lat temu Paul Berliet otwierał zakład  miał  on 40 tys. m kw.  pod dachem. Prawdopodobnie inwestycja wy nikała z ciasnoty w starych zakładach w Lyonie, ale i potrzeb siły roboczej.  Załoga to obecnie 1425 osób plus ok 500 osób w ramach pracy   okresowej. A produkcja ostatnio waha się  koło 30 tys. ciężarówek  gam T, T High, C i K.

Fabryka jest na tyle „dojrzała” że przeżyła kilka zmian organizacyjnych, których pozostałością  są różne, dość dziwne miejsca. Bo w ramach powiększania produkcji i wydłużania linii montażowych, bardzo trudno jest rozwiązać konflikt z funkcjami sprawnego dostarczania komponentów do stanowisk montażu. Ten problem ma większość fabryk, i najczęściej rozwiązuje się go kompromisem, robi się takie specjalne skrzyżowania, bramy, nawet kontrolowane czerwonym światłem. Bo  po prostu od czasu do czasu  transport części na wózkach musi przez chwilę odbywać się w poprzek  linii montażu.

Dwie  linie montażowe biegną  tutaj równolegle, mają ok. 500 m długości. Różnią się drobiazgami,  np  na jednej średni cykl, czas jaki podwozie spędza na stanowisku montażu  wynosi 7 minut, a na drugiej 8 minut. Bo to zależy m.in.  od typu podwozi i liczby osi.

Sam układ linii jest podobny wszędzie, najpierw profile ramy są skręcane, potem uzupełniane o komponenty podwozia,  w tym tylne osie, zwykle  montowane od góry, a potem trzeba  podwozie odwrócić na specjalnych pasach.

O ile jednak większość samochodów elektrycznych RT powstaje w  Blainville,  to najważniejszy elektryk T  E-Tech jest budowany w Bourgu, razem z innymi spalinowymi wersjami. Tak odmienny pojazd udało się wkomponować w układ organizacyjny montażu, co dobrze wpływa na koszty, ale i   upraszcza produkcję.

Nawiasem mówiąc, wyobrażam sobie kogoś mniej obeznanego z ciężarówkami, kto zwiedzając  taką fabrykę nie zorientowałby się, jaki akurat napęd jest montowany  do ramy Renault T. Bo jak widać, cały moduł instalacji elektrycznej, zwany niekiedy Boxem, i wyglądem i wielkością  bardzo przypomina układ napędowy  z 13 litrowym  silnikiem.

\

W tej chwili 95  procent wersji i opcji gamy ciężkiej jest montowane na tych  dwóch  liniach, a brakujące  5 procent montuje się na zewnątrz. Celem jest rychłe dodanie tych 5 procent do montażu na liniach.

Codziennie ponad 110 ciężarówek dowozi komponenty. Kabin z Blainville , silniki z Vennisieux (nieliczne z Belgii), osie z Saint Prieste. Mogę to potwierdzić bo latem sam woziłem te osie z Lyonu elektrycznymi renówkami E-tech. Baterie  przywożone są z fabryki w Gent.

Gdy mowa o  wciskaniu montażu  elektryków  między auta spalinowe, to właśnie baterie stanowiły pewien problem, gdyż zajmują  sporo miejsca, potrzebują specjalnych obudów i mocowań, a w fabrykach zawsze brakuje miejsca. I jeśli aktualnie silnik elektryczny  łatwo  wkłada się między podłużnice ramy tam, gdzie normalnie widzimy skrzynię  biegów, to niebawem pojawi się konieczność nowych zmian na linii, związanych z osiami elektrycznymi.

Większe i cięższe e-osie nie będą już montowane na odwróconej ramie, lecz od razu w prawidłowej pozycji.

Ostatnio na jednej zmianie Bourg produkuje ok. 115 ciężarówek. Nie są to wielkości rekordowe, ale filozofia produkcji RT nie wiedzie w stronę rekordów  ilościowych,  a raczej specjalizacji i walce o  niewygórowane koszty.

Fabryki Renault Trucks przechodzą  różne zmiany bo np.  na temat  napędów elektrycznych i  ładowarek wydano 70 mln euro. Większość dachów w Bourgu jest pokryta panelami fotowoltaicznymi. A na zewnątrz fabryki przeszły kurację odświeżającą, klasyczne elewacje zastąpiono  nowymi, wskazującymi na przemiany związane z cyfryzacją i pojazdów i procesów produkcyjnych.