Nie wiem jeszcze czy ważniejsze jest samo powiększenie produkcji w Niepołomicach, czy raczej zmiany w organizacji i procesach największej i obecnie najważniejszej fabryki koncernu MAN.
Bo to są dwie różne zmiany. Sam fakt, że na inwestycje wydano ok 200 mln euro, zamiast planowanych 95, nie musi brzmieć negatywnie. Jak wyjaśniała szefowa projektu Anna Bentkowska, o podrożeniu inwestycji przesądziło wiele czynników, w tym i wzrost cen materiałów i fakt, że poszerzono zakres zmian procesów produkcyjnych.
Dla uświadomienia, przed 15 laty fabryka kosztowała ok. 100 mln euro i przez ostatnie lata wytwarzała ok. 120 ciężarówek dziennie. Teraz, po wydaniu 200 mln euro, możliwości produkcyjne sięgają 300 pojazdów dziennie.
Pytany na konferencji o pieniądze szef produkcji MAN-a Michael Koebriger wyjaśnił, że część wydatków, np. na infrastrukturę, została sfinansowana przez stronę polską, ale trwają procedury unijne, do włączenia ich do kosztów koncernu, a zatem część może być zwrócona.
Ilościowo patrząc, Niepołomice wytwarzają dwie trzecie wszystkich ciężarówek koncernu MAN. Może jednak ważniejsze, że jak podkreślał prezes Aleksander Vlaskamp, powiększona fabryka produkuje wszystkie trzy rodzaje pojazdów ; ciężkie, średnie i lekkie. I że umiejętnie projektując linie, zarezerwowano możliwość produkcji mieszanej, czyli samochodów spalinowych i elektrycznych. W przyszłości, bo teraz ma się elektrykami zajmować Monachium.
Przed rokiem fabryka miała 24 hektary, teraz ma 41. Powstało kilka nowych budynków, z których najważniejsze są nowa hala produkcji kabin o powierzchni 32 tys. m kw. oraz hala modyfikacji pojazdów na 10 tys. metrów.
Po uroczystym przecięciu wstęgi, w którym brali udział przedstawiciele władz lokalnych, ale odczytano listy gratulacyjne od premiera Morawieckiego i ministra Adamczyka, zwiedzaliśmy nowe iHala kabin ma 32 tys. m kw. jest wyposażona w nowe i najnowsze maszyny i instalacje. Słowo jakość powtarzano oczywiście wielokrotnie, ale dotyczyło nie tylko urządzeń wysokiej klasy ( na których „ nie oszczędzano”) ale i personelu. 600 pracowników przeszkolono w Monachium, wielu spędziło tam 3 miesiące pracując pod okiem doświadczonych kolegów przy Dachauerstrasse.
Proces wygląda tak, że obecnie mamy okres przejściowy, surowe kabiny przyjeżdżają z Monachium i fabryki Steyr, są częściowo rozbierane i wyposażane we wszystkie elementy przewidziane zamówieniem.
Każdy proces, czy np. wklejanie dachu czy wklejania szyb, jest kontrolowany i skanowany najlepszymi urządzeniami zapewniającymi precyzję montażu.
Przez kilka miesięcy małe kabiny TGL są produkowane w oparciu o szkielety dowożone z Austrii.
Następnie gotowe kabiny są w większości przewożone do sąsiedniej hali, czyli głównej części produkcyjnej, I tam są montowane na podwoziach. Ponieważ proces składa się z 62 taktów, każdy po ok. 4,5 minuty, oznacza to że średnio kabina spędza w hali ok. 5 godzin. Aktualnie produkcja odbywa się z wyprzedzeniem ok. 1,5 dnia, a więc kabiny czekaj dzień na zamontowanie na ciężarówce.
Teraz w hali H6 powstaje ok. 180 kabin dziennie, a część ich wraca do Niemiec m.in. do zakładu Salzgitter, zajmującego się pojazdami specjalistycznymi. Za kilka miesięcy produkcja kabin ma zwiększyć się do ok. 300 dziennie. Kto wie, czy w przyszłości w Niepołomicach nie będą także spawane kabiny, bo rezerwa terenu na to pozwala.
Mniejsza hala modyfikacji pojazdów jest potrzebna, gdyż przy bardzo szerokiej palecie produktów część wersji musi być wykończona na wydzielonych stanowiskach i liniach.
Magazyn części jest duży , nie dlatego że system bieżących dostaw na produkcję „just in time” jest nieaktualny, ale po prostu szeroka gama wersji wymusza magazynowanie wielu części.
Powstał także nowoczesny, ekologiczny system ciepłowniczy. Niepołomice mają własny system ogrzewania oparty na kotłach na pellet ( 6 MW) wspartych dodatkowym kotłem gazowym na 7 MW. Jednak 90 procent potrzeb ciepła zabezpiecza kocioł na biomasę ( pellet drewniany).Na czyste spaliny można liczyć bo zamontowano nowoczesne filtry elektrostatyczne.
Biorąc pod uwagę i ciepłownię i prowadzone prace, w tym montaż fotowoltaiki, za rok zakład ma być neutralny pod względem emisji CO 2.
To jeden z pierwszych modeli TGL zjeżdżający z linii, ale wkrótce codziennie ma powstawać ok. 50 mniejszych ciężarówek.
Powstały także inne budynki, w tym np. kantyna, ważna jeśli wziąć pod uwagę, że w fabryce pracuje już ok. 2600 osób, co oznacza że jest to jeden z największych pracodawców w Małopolsce.
Podkreślam wagę tej inwestycji dla firmy MAN, bo kilka razy mówił o tym prezes koncernu A. Vlaskamp. „To najważniejszy element trwającej transformacji firmy „ – mówił wcale nie kurtuazyjnie.
Bo faktycznie, po okropnym roku 2022, gdy produkcje często przerywano z braku komponentów,więc i sprzedaż była kiepska, MAN odzyskuje stabilność produkcyjną i finansową. I możliwości produkowania dużych ilości pojazdów w nowych warunkach i po dobrych kosztach, mogą mieć wpływ na finansową przyszłość firmy.
