Choć brzmi to niewiarygodnie, w okresie kryzysowym czyli pandemicznym, niektóre firmy potrafiły wykorzystać trudny czas dla zwiększenia wydajności produkcyjnej. Tak było u największego polskiego producenta naczep.

Skoro Polska transportem drogowym stoi (jeszcze) to przewoźnicy potrzebują dużo naczep. Z tego punktu widzenia wychodzi właściciel Wieltonu i w czasie ograniczeń i wręcz przerw w pracy, dokonuje transformacji, która po półtora roku przynosi skrócenie średniego czasu wytwarzania naczepy o 40 procent. Potężny skok !

Po raz pierwszy od rozpoczęcia pandemii Covid Wielton zaprosił media, żeby pochwalić się dokonaniami kilkunastu pracowitych miesięcy.

Po modernizowanych halach oprowadzali nas dyrektorzy Tomasz Kudzia, Maciej Grzelązka i i Dariusz Kusiak.

O optymalizacji procesów produkcyjnych oczywiście słyszeliśmy, ale w praktyce ?

Wielton to długa fabryka, a na jej początku są magazyny stali. Pewnie domyślacie się, że każdy pojazd składa się z setek elementów metalowych, które tnie się, spawa i obrabia w różnych miejscach.

Krótko mówiąc, w niektórych przypadkach było tak, że pewne elementy transportowano z magazynu na drugi koniec obiektu, a za godzinę inny element pokonywał tą samą drogę. Skończono z tym. Teraz wszystko jest przygotowywane w jednym miejscu, grupowane i przewożone wózkami na miejsce produkcji. Okazało się też że gospodarka magazynowa poprawiła się, że nie trzeba utrzymywać wielkich zapasów.

Dalej, ponieważ Wielton produkuje kilkanaście różnych grup produktowych, od masowych pojazdów jak kurtynowe naczepy, po bardzo specjalistyczne produkowane jednostkowo, rozdzielono to na osobne procesy. Masówka idzie swoją drogą na liniach, a te wymagające większej pracy manualnej produkowane są z boku, osobno. Tak więc te grupy nie przeszkadzają sobie. Zresztą mottem do wydzielenia aż 11 centrów wytwórczych było właśnie rozdzielenie procesów.

Udział spawania klasycznego jest większy przy pojazdach specjalistycznych.

W zakładzie nr 2 , na linii zabezpieczania podwozi metodą KTL, ramy są zanurzane w kilkunastu wannach wypełnionych substancjami chemicznymi i każde takie zanurzenia to 20 minut. Moment, od teraz już 18 minut, choć należało zmienić kilka drobiazgów w przygotowaniach tych metalowych ram, np. w toku oczyszczania metodą śrutowania.

Wymieniam kilka przykładów, ale najlepsze jest to, że transformacja składająca się z 4 wielkich projektów w fabryce, w wielkim stopniu została wykonana przez samych pracowników. Poszczególnym grupom i brygadom udzielono takich uprawnień by myśleli co wokół da się poprawić, przyspieszyć i usprawnić. I ludzie bardzo chętnie wymyślali. Jeśli za pomysłem szła od razu akcja zainicjowana przez samego pracownika, dostawał punkty.

Prosta pozornie operacja montażu podłogi sklejkowej też została przyspieszona.

Od kilku lat Wielton to gigant, trzecia fabryka naczep w Europie, bo kupił mniejsze zakłady we Włoszech, Francji, Niemczech i Anglii. Nadal w Wieluniu jest centrum produkcyjne, stąd wyjeżdżają i gotowe pojazdy na eksport i na rynek polski, ale też komponenty do montowni w Anglii, Francji i Rosji.

Do Anglii lub Francji gotowe podwozia jadą w postaci trójpaków.

Trwa już rozbudowa zakładu nr 2, gdzie niebawem będą produkowane skrzynie ( tzw. wanny do wywrotek), a najstarszy zakład nr 1 skoncentruje się wyłącznie na podwoziach.

Transformacja to nie tylko zwiększanie produkcji. Dokupywane są nowoczesne maszyny, jak np robot Trumpf bardzo przydatny w przygotowywaniu małych elementów metalowych, głównie chodzi o wyginanie profili. Uruchomiono też niezbędną przy dużej produkcji halę kontroli jakości i przeglądów technicznych. Dawniej było jedno stanowisko, teraz jest 6 zautomatyzowanych.

Najnowszy robot Trumpf przez 24 godz. wygina małe metalowe elementy.

Co do zmian, oo dyrektor operacyjny Maciej Grzelązka tłumaczy; „Od dawna wiedzieliśmy, że musimy wiele rzeczy zrobić, wiele poprawić, ale żywcem nie było kiedy, bo biegła produkcja, była presja dostaw. Pandemia wymusiła zmniejszenie produkcji i dała szanse na zmiany organizacyjne, wcześniej tylko omawiane.”

Prawdopodobnie jesienią Wieluń zwiększy produkcję naczep z ok. 70 do 80 dziennie. To o ok. 50 proc. więcej niż w roku 2019. I z jednej strony wynik eliminowania wąskich gardeł i przyspieszania poszczególnych czynności, zaś z drugiej sięgania po nowe technologie, głównie w obróbce metalu.

Tam gdzie skala pozwala spawaczy zastępują roboty.

Nie wspomnieliśmy o szczególnie ważnej kwestii – załodze. Spora jej część pracuje w systemie czterobrygadowym, a zatem w weekendy też. Główny powód ? Brak wykwalifikowanych kadr w okolicy. Z tego też powodu robotyzacja na liniach będzie się rozwijała. Choć jak usłyszeliśmy, przekształcanie zwykłych operatorów urządzeń w wysoko wykwalifikowanych operatorów robotów wcale nie przebiega łatwo.

Czy w tym roku Wielton zdoła wyprodukować w Wieluniu 16 tysięcy pojazdów? To zależy głównie od ludzi.