Skoro Mercedes-Benz Trucks rozpocznie produkcję seryjną eActrosa 600 pod koniec listopada (niedawno wybranego „Międzynarodową Ciężarówką Roku 2025”), kluczowe komponenty z zakładów w Gaggenau i Kassel już są przygotowane.
Zakład Mercedes-Benz w Gaggenau , specjalizujący się w przekładniach do ciężkich pojazdów użytkowych, rozwija się obecnie w centrum kompetencji w zakresie komponentów napędu elektrycznego. Od 2021 r. w Gaggenau produkowane są kluczowe części e-osi (jednostki łączącej oś, silnik i przekładnię, która stanowi elektryczny układ napędowy) eActrosa 300/400 do transportu dystrybucyjnego i eEconic . To samo dotyczy centralnych komponentów nowej generacji osi elektrycznej, która będzie napędzać eActrosa 600. Są to części mechaniczne, takie jak te, które Gaggenau od wielu lat produkuje do pojazdów z konwencjonalnymi układami napędowymi. Są one wykorzystywane do produkcji 4-biegowego napędu osi, który zawiera łącznie około 30 różnych komponentów. Należą do nich specjalnie opracowane komponenty przekładni, takie jak wały, koła zębate i części synchronizatorów, a także części obudowy. Gaggenau dostarcza te komponenty do Kassel, gdzie odbywa się kompletny montaż osi i elementów przekładni, a następnie powstaje nowo opracowana, elektrycznie napędzana tylna oś.
W Gaggenau produkowane są również elementy nadwozia kabiny eActrosa 600. Zakres dostawy obejmuje między innymi elementy konstrukcyjne nadwozia, takie jak tylny panel, rama dachu, grodź i belki poprzeczne, a także różne wzmocnienia. Są to części przeniesione z pojazdów ciężarowych z napędem konwencjonalnym.
Wszystkie elementy elektrycznego układu napędowego podlegają surowym wymaganiom pod względem jakości, żywotności i przestrzeni montażowej. Na przykład specyfikacje geometryczne powierzchni i chropowatości uzębienia kół zębatych i wałów dopuszczają jedynie bardzo wąskie tolerancje. Najnowsze i wysoce precyzyjne technologie produkcyjne, takie jak specjalistyczne szlifierki do kół zębatych, umożliwiają zagwarantowanie wymaganej jakości.
Obróbka mechaniczna części obudowy odbywa się w specjalnie przebudowanej hali w fabryce Gaggenau . Tutaj utworzono całkowicie nowy zakład produkcyjny z automatycznymi centrami przetwarzania. Podczas fazy zaopatrzenia wirtualne uruchomienie tych centrów umożliwiło symulację przetwarzania na tzw. „cyfrowych bliźniakach”. Proces ten zapewnia ogromne oszczędności czasu w porównaniu z konwencjonalnym procesem konfiguracji zakładu produkcyjnego. Obróbka mechaniczna obejmuje wiercenie i frezowanie, a także gwintowanie, zanim obudowy zostaną poddane testowi szczelności.
Thomas Twork, kierownik zakładu Mercedes-Benz Plant Gaggenau : „ W zakładzie Mercedes-Benz w Gaggenau tradycja i transformacja idą ręka w rękę. Jesteśmy dumni, że możemy wykorzystać nasze dziesięciolecia doświadczenia w produkcji wysoce precyzyjnych komponentów przekładni do nowego elektrycznego układu napędowego. Wspólnie z naszymi kolegami z zakładu montażowego w Kassel, nasz zakład wnosi istotny wkład w bezemisyjną mobilność”.
Zakład Mercedes-Benz w Kassel, montuje nową generację e-osi dla eActrosa 600. Elektrycznie napędzana tylna oś została przeprojektowana specjalnie do transportu dalekobieżnego. Posiada szereg innowacji technicznych zapewniających wyższą wydajność i efektywność.
W tym celu w zakładzie zbudowano nową linię montażową, obejmującą stanowiska testowe i kontrolne dla funkcji i cech związanych z bezpieczeństwem. Podobnie jak w przypadku osi elektrycznej, która jest obecnie stosowana w eActros 300/400 i eEconic , a która jest już produkowana w Kassel, „zasada wspólnych części” dotyczy również nowej generacji. Oznacza to, że oś nadwozia, a także elementy osi i hamulców pochodzą z konwencjonalnej osi, którą zakład w Kassel produkuje od ponad dwóch dekad. Elementy są produkowane w bardzo elastyczny sposób na linii montażowej, dzięki czemu zakład może zmieniać osie między konwencjonalnymi i elektrycznymi w zależności od sytuacji zamówienia.
Całościowy proces montażu w zakładzie w Kassel odbywa się w różnych skoordynowanych fazach. Nośnik osi stanowi podstawę nowej e-osi a ponieważ jest taki sam jak dla serii konwencjonalnej, więc można go łatwo dostosować do istniejącego podwozia pojazdu.
Dwa silniki elektryczne i inne komponenty są instalowane w obudowie wspornika osi, która pochodzi z Gaggenau . W końcowym montażu odbywa się tak zwane połączenie wcześniej utworzonej jednostki napędowej elektrycznej z mostem osi. Ponadto instalowane są różne czujniki, przewody olejowe i chłodzące, a także zestawy kabli niskonapięciowych .
Zanim oś elektryczna opuści fabrykę w Kassel, przechodzi szczegółowy test funkcjonalny podzespołów mechanicznych i elektrycznych, tzw. „test końcowy” (test EOL). W tym momencie instalowane są kable wysokiego napięcia, przeprowadzany jest test szczelności i testy wysokiego napięcia. Na koniec oś elektryczna jest poddawana symulacji różnych sytuacji na drodze, w tym obciążenia, i profili wyboru biegów.
Zakład Mercedes-Benz w Gaggenau został założony w 1894 roku jako „ Firma Bergmann's Industriewerke in Gaggenau ” i jest najstarszym zakładem motoryzacyjnym na świecie. Oprócz przekładni zakład produkuje osie planetarne i portalowe, a także komponenty samochodów osobowych, w tym przetworniki momentu obrotowego. Wspólnie z Gehring Technologies GmbH zakład chce przyspieszyć prototypową budowę tzw. silników elektrycznych „truck-e- fied ”, a także dalszy rozwój i testowanie innowacyjnych procesów produkcyjnych. Zatrudniając około 4600 pracowników, jest największym pracodawcą w mieście i największą firmą szkoleniową w regionie.
W zakładzie Mercedes-Benz w Kassel doświadczenie w produkcji samochodów ciężarowych sięga 1925 roku. Sam Zakład Mercedes-Benz w Kassel został założony w 1969 roku jako „ Hanomag -Henschel- Fahrzeugwerke GmbH” i od ponad 55 lat produkuje m.in. osie do pojazdów użytkowych. Zakład w Kassel jest jednym z największych zakładów produkujących osie pojazdów użytkowych w Europie i największym pracodawcą przemysłowym w mieście.
