W fabrykach jednostek napędowych Mercedes-Benz rozpoczęto produkcję kluczowych komponentów seryjnego eActrosa na baterie.Elektryczna ciężarówka zacznie zjeżdżać z linii montażowej w Wörth am Rhein 7 października 2021 roku.
Fabryka Mercedes-Benz w Mannheim rozpoczęła montaż zestawów akumulatorów, a fabryka Mercedes-Benz w Kassel rozpoczęła montaż osi elektrycznych. Z kolei
zakład Mercedes-Benz w Gaggenau produkuje powiązane komponenty przekładni.
Yaris Pürsün, szef Global Powertrain Operations Daimler Truck: „Rozpoczęcie produkcji komponentów do pierwszej seryjnej w pełni elektrycznej ciężarówki z gwiazdą Mercedesa ma dla nas ogromne znaczenie. Dzięki naszym pakietom akumulatorów, osi elektrycznej i komponentom układu napędowego jesteśmy zaangażowani w to, aby eActros stał się pojazdem o jakości Mercedes-Benz, który będzie lokalnie neutralny pod względem emisji dwutlenku węgla na drogach”.
Nasza pierwsza seryjnie produkowana całkowicie elektryczna ciężarówka Mercedes-Benz ma imponujące wartości, ponieważ kluczowe komponenty są produkowane w naszych niemieckich zakładach zgodnie z najwyższymi standardami jakości. To zapoczątkowuje nową erę dla produkcji i sieci technologicznej naszych niemieckich fabryk układów napędowych”.
Centrum Kompetencyjne dla Mobilności Bezemisyjnej (KEM) w Mannheim montuje poszczególne moduły akumulatorów w kompletne pakiety, które następnie poddaje testowi działania. Pakiet akumulatorów do seryjnego eActrosa składa się z sześciu pojedynczych modułów akumulatorowych. Całkowicie zmontowany pakiet ma prawie 2,20 m długości, 75 cm szerokości i 55 cm wysokości. Jednak zanim moduły staną się częścią pakietu operacyjnego, są najpierw instalowane w metalowej obudowie, a następnie podłączane do innych komponentów, takich jak szyny zbiorcze, systemy sterowania i przewody. Następnie są one podłączane do zestawów kabli wysokiego napięcia, po czym nakładane są warstwy izolacyjne spełniające najwyższe standardy bezpieczeństwa. W ostatnim kroku skrzynka elektryczna/elektroniczna (puszka E/E) jest przymocowana do wstępnie zmontowanej metalowej obudowy, która później będzie stanowić interfejs między akumulatorem a pojazdem. Skrzynka E/E jest również wstępnie montowana w fabryce Mercedes-Benz w Mannheim. Po końcowym teście działania i szczelności całego zestawu akumulatorów, element jest wysyłany do fabryki Mercedes-Benz w Wörth.
Fabryka Mercedes-Benz w Kassel montuje kompletną oś elektryczną, składającą się z mostu osiowego, silnika elektrycznego i przełączalnych elementów przekładni. Oś jest wstępnie zmontowana jako pierwsza. Obejmuje to między innymi mocowanie piast kół i tarcz hamulcowych do mostu osi. Jednostka napędowa wraz z dwubiegową przekładnią jest wstępnie zmontowana równolegle. Zakład Mercedes-Benz w Gaggenau dostarcza komponenty przekładni na ten etap. Po wstępnym zmontowaniu osi głównej cała jednostka napędowa, w tym przekładnia dwustopniowa, jest mocowana do osi. Zanim oś elektryczna zostanie przygotowana do wysyłki, poddawana jest próbie funkcjonalnej i wysokonapięciowej. Testy te sprawdzają w szczególności bezpieczeństwo elektryczne i właściwości akustyczne.
Oś elektryczna montowana jest na tej samej podstawie, co jej konwencjonalny odpowiednik. Dzięki temu możliwe jest zintegrowanie procesów wytwarzania i montażu osi elektrycznej z istniejącymi liniami produkcyjnymi równolegle z konwencjonalną serią produkcyjną. To sprawia, że proces produkcji jest niezwykle elastyczny i oszczędny.
Asortyment komponentów produkowanych w fabryce Mercedes-Benz w Gaggenau rozciąga się od maleńkiej przekładni planetarnej o średnicy zewnętrznej 57 mm po koło napędowe o średnicy zewnętrznej 365 mm i masie surowego komponentu ponad 40 kg.
